烧毛机的车速控制及操作过程

一、车速控制原理与影响因素

1. 控制原理

• 核心逻辑：车速（织物运行速度）需与高温源（火焰 / 热板）的温度、接触时间匹配，确保绒毛充分燃烧或碳化，同时避免织物主体因受热过度而损伤。
• 公式关联：\(\text{热作用强度} = \frac{\text{温度} \times \text{接触时间}}{\text{车速}}\)车速越快，织物与高温源接触时间越短，热作用强度越低；反之则热作用强度越高。需通过调整车速平衡 “去毛效果” 与 “织物保护”。

2. 影响车速的关键因素

二、车速控制方法

1. 手动调节（传统模式）

• 操作方式：通过设备面板上的旋钮或按键直接调整电机转速，实时观察织物烧毛效果（如布面绒毛残留量、颜色变化），逐步优化车速。
• 适用场景：小批量生产、特殊织物试产或设备调试阶段。
• 示例：
  • 纯棉府绸（轻薄）：初始车速设为 80 米 / 分钟，观察烧毛后布面若仍有少量绒毛，可降至 70 米 / 分钟；若出现轻微泛黄，需立即提至 90 米 / 分钟。

2. 自动控制（智能模式）

• 控制系统：集成 PLC（可编程逻辑控制器）或 DCS（分布式控制系统），通过传感器实时监测以下参数并自动调节车速：
  • 红外温度传感器：检测织物表面温度，当超过设定阈值（如棉织物≥180℃）时，自动提高车速以减少受热。
  • 视觉检测摄像头：通过图像识别算法分析布面绒毛残留率，动态调整车速（如绒毛残留＞5% 时，降低车速 5 米 / 分钟）。
• 优势：精度高（速度误差≤±0.5%）、一致性好，适合大批量标准化生产。

三、操作过程与流程

1. 开机前准备

• 参数预设：
  • 根据织物工艺单，设定目标车速（如牛仔布强烧毛设为 40 米 / 分钟）、火焰温度（950℃）、火口距离（2cm）。
  • 存储工艺配方（如 “棉织物 - 强烧毛” 配方包含车速、温度、张力等参数），便于快速调用。
• 设备检查：
  • 确认导布辊转动灵活，张力传感器精度（±2N）正常。
  • 测试灭火装置（如水封槽水位）和吸尘系统（风速≥20m/s）功能。

2. 试生产阶段

• 首件调试：
  • 以低速（如目标车速的 70%，即 28 米 / 分钟）运行织物，观察烧毛效果：
    • 合格标准：绒毛去除率≥90%，布面无烧焦、破洞，强力损失≤5%。
    • 不合格调整：
      • 绒毛残留多：降低车速或提高温度。
      • 织物泛黄 / 破损：提高车速或减小火口距离。
• 参数锁定：首件确认合格后，锁定车速及其他参数，开启连续生产。

3. 连续生产阶段

• 实时监控：
  • 操作人员需持续观察触摸屏上的车速、温度、张力曲线，每 15 分钟记录一次数据。
  • 重点关注织物接头处（如缝头通过火口时），因厚度突变可能导致烧毛过度，需临时提高车速 10-20%。
• 异常处理：
  • 若出现车速波动＞±3%，立即停机检查导布辊是否打滑或传动皮带松弛。
  • 发现织物烧毛不均（如左右两侧绒毛残留不一致），需调整扩幅辊张力或火口左右位置。

4. 关机与维护

• 停机流程：
  1. 先关闭燃气阀门，待火焰熄灭或热板温度降至 100℃以下。
  2. 降低车速至 10 米 / 分钟，运行 5 分钟排空设备内残留烟雾。
  3. 切断电源，清理灭火槽内的碎屑和吸尘装置滤网。
• 定期维护：
  • 每周校准车速传感器精度，检查传动电机皮带松紧度。
  • 每月对导布辊进行动平衡测试，确保高速运行时稳定。

四、操作注意事项

1. 安全规范：
   • 燃气泄漏时严禁开机，需先通风并检测燃气浓度（＜爆炸下限的 10%）。
   • 操作人员需佩戴耐高温手套和护目镜，避免火焰或热板灼伤。
2. 织物特性适配：
   • 弹性织物（如针织布）需降低车速 5-10 米 / 分钟，防止拉伸变形。
   • 混纺织物（如涤棉）需兼顾两种纤维的耐温性，通常采用中速（50-70 米 / 分钟）弱烧毛。
3. 环保要求：
   • 燃烧产生的废气需通过过滤装置（如布袋除尘）处理，确保颗粒物排放≤10mg/m³，符合 GB 4287-2012《纺织染整工业水污染物排放标准》。

五、常见问题与解决方法