在烧毛机操作过程中，织物平整度受设备调试、参数设置、织物预处理及操作规范等多因素影响。以下是保证织物平整度的关键要点及操作方法：
- 前后张力均衡
- 烧毛机进布和出布端需配备 张力传感器 或 自动张力调节装置，确保织物在运行过程中张力一致（通常控制在 5-15N/cm，根据织物厚度调整）。
- 若张力过大，织物易被拉伸变形；张力过小则可能导致褶皱。
- 导布辊平行度校准
- 定期检查导布辊是否平行，可用水平仪校准，确保织物行进时受力均匀，避免因辊筒倾斜导致跑偏或起皱。
- 根据织物材质调整速度
- 棉 / 麻织物：烧毛速度一般为 50-100m/min，火焰温度 800-1000℃；
- 化纤 / 混纺织物：速度宜降低至 30-60m/min，温度控制在 600-800℃，避免高温熔融变形。
- 火口位置与火焰均匀性
- 火口与织物距离保持在 1-3cm，火焰需呈均匀蓝色（若出现黄色火焰，需清理火口积垢或调整燃气 / 空气比例）。
- 多火口设备需确保各火口火焰强度一致，可通过压力表监控燃气压力（通常 0.05-0.1MPa）。
- 进布前检查织物是否有 折叠、卷边或局部张力不均，需预先展平或修剪，避免烧毛时因坯布状态不良导致局部过热或褶皱。
- 对于容易卷边的织物（如轻薄化纤布），可使用 扩幅器 或 边缘牵引装置 固定布边。
- 织物含水率需均匀（一般控制在 5%-10%），若含水率过高，烧毛时水分蒸发可能导致织物收缩不均；若过干，易因静电吸附产生褶皱。
- 可通过喷雾给湿或预烘处理调整含水率。
- 操作人员需在设备运行时 目视跟踪织物，观察是否有跑偏、起皱或局部毛边现象。
- 安装 红外对中传感器 或 摄像头监控系统，自动检测织物位置偏移，联动调整导布辊或纠偏装置（如气动纠偏器）。
- 若出现局部褶皱：
- 立即降低车速，检查对应位置导布辊是否卡顿或缠绕杂物；
- 调整该区域张力辊压力，或在褶皱处增加展布辊（如菠萝辊）辅助展平。
- 若织物整体跑偏：
- 校准进布架位置，确保织物垂直进入烧毛机；
- 检查出布端卷取辊是否平整，避免卷取时张力不均。
- 每周清洁火口表面，去除积灰和纤维残渣，避免因火口堵塞导致火焰不均匀；
- 每月检查导布辊轴承润滑情况，添加润滑油防止辊筒转动不畅。
- 检查 毛刷辊或砂纸辊（用于物理烧毛）的磨损程度，及时更换磨损部件，确保刷毛 / 砂纸均匀接触织物，避免压力不均导致变形。
- 操作人员需熟悉不同织物的烧毛工艺参数（如温度、速度、张力），掌握设备紧急停机和故障处理流程。
- 针对特殊织物（如弹性面料、提花布），需进行专项培训，避免因参数设置不当导致拉伸或花型变形。
- 建立 生产日志，记录每批次织物的工艺参数、设备状态及平整度情况，便于追溯问题和优化工艺。
- 定期组织操作经验分享会，总结不同织物的平整度控制技巧（如薄织物需低张力、高速度，厚织物需高张力、低速度）。
- 烧毛后织物需通过 冷水辊或冷风装置 快速均匀冷却，避免余热导致后续收缩；
- 水洗时采用 低张力水洗机（如溢流染色机），减少水洗过程中的机械拉伸。
- 对于易变形的织物（如真丝、氨纶混纺布），可在烧毛后增加 预定形工序（如热定形机），通过高温定型进一步修正平整度。
保证织物平整度需从 设备精度、工艺参数、织物状态、操作规范 四方面协同控制，核心是确保织物在烧毛过程中受力均匀、温度一致，并通过实时监控和快速调整解决异常。不同织物需灵活调整方案，必要时结合后处理工艺进一步优化。
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