在烧毛机操作中，织物含水率均匀性直接影响烧毛效果和平整度，需从预处理设备调试、给湿工艺控制、在线监测与调整、设备维护等方面综合管理。以下是具体方法：
- 喷雾给湿
- 适用场景：轻薄织物（如棉麻纱、化纤布）或需低湿度的情况（含水率 5%-8%）。
- 关键控制：
- 喷嘴压力稳定（通常 0.2-0.4MPa），采用扇形喷嘴均匀覆盖布面，避免局部过湿；
- 喷嘴与织物距离保持 10-20cm，车速与喷雾量匹配（如车速 100m/min 时，喷雾量约 5-10L/h）。
- 浸轧给湿
- 适用场景：中厚织物（如牛仔布、帆布）或需高含水率（10%-15%）的情况。
- 关键控制：
- 轧车压力均匀（左右压力差≤0.1MPa），使用均匀轧辊（如气动加压轧辊）确保织物带液量一致；
- 轧槽液位稳定（误差≤±1cm），通过循环泵保持工作液浓度均匀（若添加抗静电剂需充分溶解）。
- 若需调整含水率，可在给湿后增加预烘装置（如红外预烘、热风烘燥），通过控制烘燥温度与速度实现均匀脱水：
- 红外预烘：温度 80-120℃，适用于快速表面烘干，避免织物内部水分迁移；
- 热风烘燥：温度 60-90℃，风速 1-3m/s，适用于深层水分蒸发，需保证风嘴与布面距离一致（误差≤±0.5cm）。
- 安装微波式水分测试仪或电阻式湿度传感器，在线监测织物含水率（精度 ±1%）：
- 传感器安装于进布端与烧毛火口之间，距火口≥1m，避免高温干扰；
- 设定预警阈值（如目标含水率 ±1.5%），超限时自动报警并联动调整给湿量。
- 采用PLC 自动控制，将含水率检测值反馈至给湿设备：
- 若检测值低于目标值，自动增大喷雾量或提高轧车带液率；
- 若高于目标值，启动预烘装置或降低车速延长烘燥时间。
- 对于宽幅织物，易出现布边与布身含水率差异，可通过以下方式解决：
- 分区给湿：在给湿设备上设置边中独立喷嘴组，布边区域增加 5%-10% 喷雾量（因布边水分蒸发更快）；
- 扩幅同步控制：在给湿时配合扩幅辊展开布面，避免布边折叠导致局部吸湿不均。
- 进布前检查织物是否有褶皱、卷边或局部致密性差异（如轧痕、缝头），需预先展平或剔除，避免因织物结构不均导致吸湿差异。
- 对于筒状织物（如针织布），需先进行剖幅展平，确保布面平整接触给湿设备。
- 每日维护：
- 清洁喷雾嘴或轧辊表面，去除纤维、污垢堆积，避免堵塞或黏连导致给湿不均；
- 检查轧车密封件（如橡胶辊）磨损情况，及时更换变形部件。
- 定期校准：
- 每月用称重法校准给湿量（随机截取 1m 织物，测量给湿前后重量差），误差需≤±2%；
- 每年对传感器进行精度校验，确保检测值可靠。
- 采用两步给湿法：
- 先通过浸轧槽进行初步均匀给湿（带液率 60%-70%）；
- 再通过喷雾补湿调整局部含水率，避免因织物吸液速度快导致边中差异。
- 添加抗静电剂或渗透剂（如烷基酚聚氧乙烯醚，用量 0.5-1g/L），改善织物表面润湿性；
- 采用高压细雾喷雾（压力≥0.5MPa），使水滴粒径≤50μm，提高吸附均匀性。
- 避免使用高张力浸轧设备，改用轻柔喷雾给湿+松式预烘（如悬挂式热风烘燥），防止拉伸导致含水率与弹性不均。
- 操作人员需掌握不同织物的标准含水率范围（如棉织物烧毛前含水率 8%-12%，化纤 5%-8%），并能根据实时检测值调整给湿参数。
- 针对易产生静电的织物（如腈纶），需提前检查接地装置是否良好，避免静电吸附导致给湿不均。
- 建立含水率监控日志，记录每批次织物的检测值、给湿设备参数（如喷雾压力、轧车压力）、异常处理情况，便于追溯问题根源。
- 定期分析数据趋势，如发现某类织物频繁出现含水率波动，需重新评估给湿工艺或设备性能。
确保织物含水率均匀需以设备精度为基础、在线监测为核心、工艺适配为关键，通过精准控制给湿量、实时反馈调整及针对性处理特殊织物，实现烧毛前含水率的均匀一致。同时，规范操作与设备维护是长期稳定控制的必要保障。
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